LA TECNICA FMEA/FMECA

La tecnica FMEA è un approccio robusto per migliorare l’affidabilità del prodotto e del processo produttivo, identificando e gestendo le cause di guasto potenziale sia nel progetto che nel processo.

Consente, infatti, di progettare il prodotto/processo/impianto studiando e prevenendo sistematicamente gli effetti di guasti e non conformità , rimuovendone e controllandone le cause che li determinano

• Responsabili Progettazione e Progettisti
• Responsabili e addetti Qualità
• Responsabili Manutenzione/Produzione
• Responsabili Industrializzazione

• impostare un’analisi FMEA/FMECA efficace
• identificare ogni opportunità di guasto/difetto nel progetto e nel processo e tradurla in azioni mirate di mitigazione/rimozione
• classificare ogni modalità di guasto/difetto per impatto, frequenza e rilevabilità
• definire e implementare con successo un piano di miglioramento dell’affidabilità del prodotto/processo
• conoscere altre tecniche di analisi dei rischi (Fault Tree Analysis. HAZOP, …) e scegliere la più appropriata da utilizzare

Introduzione alla tecnica F.M.E.A./F.M.E.C.A.

• Principi ed obiettivi della tecnica FMEA
• I campi di applicazione
• Design Failure Mode and Effect Analysis (D-FMEA) e Process Failure Mode and Effect Analysis (P-FMEA)

Definire gli indici di valutazione del guasto in termini di frequenza e impatto

• M.T.B.F. (Mean Time Between Failure)
• M.T.T.R. (Mean Time To Repair)
• L’incidenza sull’affidabilità dei macchinari
• L’incidenza sulla qualità del prodotto
• Indice di individuabilità
• Il Risk Priority Number (RPN)

Utilizzare la tecnica FMECA per migliorare l’affidabilità e ridurre i costi di non qualità dei prodotti

• Le fasi per l’attuazione di una FMECA di prodotto
• L’analisi funzionale del prodotto e le ipotesi di riferimento (vita utile, condizioni d’uso, prestazioni attese, …)
• L’analisi funzionale dei componenti: identificare le modalità di guasto che generano non conformità nel prodotto
• Quantificare gli effetti di ogni non conformità
• Identificare le cause che generano le non conformità
• Pianificare e implementare azioni correttive per ridurre la criticità
• Utilizzare la tecnica FMEA nello sviluppo di nuovi prodotti

L’analisi FMECA di processo

• L’analisi del processo di officina
• L’analisi del processo di assemblaggio/montaggio
• Definire le attività critiche
• Analizzare le conseguenze sul prodotto
• Pianificare e implementare azioni correttive per incrementare l’affidabilità del processo

Utilizzare la tecnica FMECA per migliorare l’affidabilità di macchinari/impianti

• L’analisi delle singole macchine del processo produttivo
• La scomposizione delle macchine in componenti critici
• L’analisi di modalità, cause ed effetti di malfunzionamenti e fermate
• Quantificare le criticità e le priorità d’azione
• Pianificare e implementare azioni correttive per ottimizzare l’affidabilità di macchinari e impianti

Cenni ad altre modalità di gestione dei rischi: differenze con FMEA/FMECA e opportunità di utilizzo

• Fault Tree Analysis (F.T.A.)
• Event Tree Analysis (E.T.A.)
• Hazard and Operability studies (HAZOP)

• Calcolo degli indici di valutazione dei guasti
• (MTBF, MTTR, affidabilità, …) in termini di
• frequenza di accadimento, gravità e rilevabilità
• FMECA di prodotto: analisi delle funzioni e causali di non conformità del prodotto
• FMECA dei processo: scomposizione delle attività, definizione delle criticità
• FMECA dei mezzi di produzione: sviluppo e applicazione delle metodologie di analisi di impianti e macchinari finalizzata ad un incremento dell’affidabilità

• A tutti i partecipanti sarà consegnata una copia del libro “Innovation Management” di G. Graziadei, ed. Hoepli
• Ai partecipanti saranno consegnati modulistica in formato elettronico ed eseguibili per la D-FMEA e la P-FMEA
• L’80% del corso è dedicato a esercitazioni operative, alla discussione di casi reali, all’applicazione di strumenti affidabilistici